如今建造一个机床制造公司，超越德国西门子的那种，需要多少资金和人力？

有些东西是积累出来的，还真不是用钱能堆出来的。

我的一个朋友在中德合资的叉车厂工作，负责引进技术的国产化开发。他曾经注意到一个问题，在叉车前臂上有一个用来装叉子的方孔。以国内的技术这个方孔是能做出来的，但一定是先铣出圆角近似孔，再用磨床磨出要求的形状和精度。这么做效率过低成本也过高。德国人不知道用了什么技术能一次加工成型。当然德国人对这项技术是保密的，到现在这个零件还要依赖德国进口。这是一个靠钱解决不了的事情。这样的小事多到数不清，有了钱都不知道往哪儿砸。所以说砸钱是行不通的。

中国人为什么就不能自己解决这些问题呢？我觉得题主这种靠砸钱堆人，搞大跃进的思路还挺普遍的。一方面，一窝蜂冲上去分散了人力物力，造成很多浪费。另一方面，真正做基础制造技术的企业被资本碾压，根本没有生存空间。我又得说说高铁螺丝钉的事儿了，日本制造业很发达，但做螺丝钉的就那么一家企业，德国做螺丝钉的企业也只有两三家，而中国呢可以说，每个大一点的制造企业，都有自己的螺丝钉配套工厂，遍地开花的结果是谁也做不出高水平的螺丝钉。

都想站在食物链的顶端，到处都是猛虎，哪里还有小绵羊的生存空间呢。想在制造业领域拔得头筹，还是得静下心来，踏踏实实地把那些看似简单的小事做好，做长久，不是吗？

不用想了，多少钱都不行，除非德国政府同意西门子全资卖给你。不过要想实现这个，那估计同你购买英特尔，高通差不多，不是钱的事情。是政治的博弈。

在全球机床工具市场，西门子并故事最大的，在全球机床工具市场，真正最大的是DMG，也是德国的品牌。

说道超越西门子，说一个活生生例子，中国不是没有做的用堆钱的方式来发展机场行业。

最典型的沈阳机床。

我们从两个方面说，为什么不是拿钱就可以堆出来的？

2008年，上一个金融危机时期

2008年时，世界机床企业产值排名中，德国通快以25。3亿美刀居首，亚军日本山崎马扎克21。6亿美刀，季军是21。4亿美元的德国吉德曼（GILDEMEISTER）。其后是日本大隈、日本天田（AMADA）、美国MAG、日本森精机、中国沈阳机床、日本捷太格特（Jtekt）、中国大连机床。TOP10里，两家德国企业，五家日本企业，一家美国企业，两家中国企业。大连机床当年的营业额是11。7美元。

2018年，全球最大的机床DMG营业额超过40亿美元。毛利润最高的机床厂商德国通快，2013年通快收购了中国金属成型机床出货量最大的厂商金方圆。

日本捷太格特，凭借机床和汽车零部件两线业务高速发展，年营收规模超过130亿美元台湾地区的友嘉机床集团，通过不断并购和发展，年营收也超过了22亿美元。

这十年沈阳机床，和大连机床发生了什么？

来看看沈阳机床的营业额，和净利润。

为什么沈阳机床，净利润一直为付，还能够活着很好？因为每年都有财政扶持。对于一个商业企业，依靠产品在商品市场竞争的产品。理论上应该是产品得到客户认可，从而获取更多的客户，并获得利润。

不可否认，我们应该保护作为工业母机的，机床产业。但一直扶持了这么多年。得到的是沈阳机床019年半年度业绩预告，预计净利润亏损11亿元至14。5亿元，上年同期盈利2524。8万元，公司预计2019年半年度净资产为负，归属于母公司所有者权益为-150591。38万元至-115591。38万元。

什么概念？累计亏损115亿—150亿。

回到题主的题目，你想问多少钱能够做出来一个西门子，从营业规模来说，最近接机床企业现在亏损115个亿。我个人感觉，没有几个有钱的财团，会把115亿不当钱。

所以，对于很多企业的发展，并不是看又多少钱来发展的。

产品为什么没有竞争？因为技术积累不行，难以打造高端产品。高端产品才能做到高毛利润，才能引领市场，才能满足客户需求。沈阳机床，一直以来的策略是走量。

西门子2010年收购simatic，simatic主营市场就是数控系统。

机床领域：金属精切机床，金属成型机床为两大类。金属精切机床：车铣刨磨。金属成型机床：压力机，冲床，折弯机等。

数控系统，以及核心零部件：驱动电机，占据整个机床行业成本市场的20—40%，甚至个别产品，国内技术储备较低的，高达50%的成本。

是的这两样核心产品：沈阳机床啥都没有。数控系统甚至都拼不过广州数控，华中数控。这怎么玩耍？

只能做最低端的机床。你要知道数控型机床在国外占比已经非常高。

全球机床数控系统，高端产品：日本fanuc，德国西门子，西班牙法格，日本三菱，山崎马扎克，

中端产品：中国台湾新代，华中数控，广州数控，北京凯恩帝数控系统。

全球机床行业主轴电机使用品牌市场份额排序：日本安川，日本三菱，日本松下，德国西门子，中国汇川技术，中国埃斯顿，中国台湾台达。（中间省略了不少外国品牌，没办法，必须突出两个中国品牌）。

总之一句话，工业装备业，没钱发展不起来。想拿钱堆出来一个国际型企业，是一定不可能。更不要比得上西门子。你要知道西门子那是高铁，核反应堆都生产制造的企业，这就不是一个一般的机床企业。下次挑一个一般的可以比较的企业。

楼主现在发的烧至少也有80度！

西门子公司已经存在了一百多年的历史，从十九世纪中期开始已经存在，可以说是世界上最古老的一个高科技公司之一，西门子是从发报机开始起家的，业务扩大到做各种电器产品，世界上最早的直流电动机就是西门子产品，世界上最早的轨道电车也是出自西门子，世界上最早的电梯也是出自西门子，而且都是十九世纪的事情。

西门子的实力不只是业务有多大的问题而是看看西门子的实力有多雄厚，经验积累有多深的问题，西门子的产品世界有名，不论从先进程度和质量方面来说，西门子在世界上的地位几乎牛到没有朋友，至少我们过国内找不出像西门子这样的企业出来，举一个例子，在云南有一个水电站，是在一百多年前德国西门子公司建造的，是我国第一个水力发电站，里面的一台西门子发电机在100多年后的今天仍然可以正常使用，质量可想而知。

1984年西门子为中国建设一条高压输电线路，能将长江中游的葛洲坝水电站的电输送到上海市，这个项目1989年竣工完成，后来的国内高压输送很多基本上都是学习和模仿西门子公司提供的高压输送技术发展出来的，纯粹来说在高压和超高压输送里面，许多的配件产品都是使用西门子的产品，质量好稳定性高是西门子产品的特点。

同时西门子还是世界第二大动力巨头公司，最有代表性的就是西门子生产制造的超重燃气轮机，SGT5-8000H燃气气轮机是世界上最大最强的汽轮机，也是世界上公认的最难造的设备之一，是一个国家工业实力的体现，属于工业皇冠上的明珠，汽轮机只是西门子工业的一个代表。

西门子还是世界上最大的工业软件公司，西门子为美国火星探测器好奇号提供系统软件服务，还给日本精密机床提供系统优化，为俄罗斯苏27战斗机提供数字设计上面的优化，美国多个航天工程项目的软件都有西门子的影子在里面，在工业软件方面有非常多的工业设备用到德国西门子提供的软件。

西门子同时还是世界上最大的电器工程巨头，西门子研发制造了世界上首个800千伏安的特高压直流变压器，我国的特高压直流变压器就是西门子公司的产品，有了这个核心变压器，使得我们国家在国际输电领域中占有了绝对领导地位，不可想象如果没有德国西门子提供的特高压直流变压器，我们现在还能这样掌握领域制高点吗？

西门子公司还是世界上最大的粒子对撞机的赞助商，为对撞机提供系统和制造方案，这是世界上绝无仅有的，在轨道交通控制系统上，西门子有着非常重要的地位，我们国内的许多轨道交通使用的系统就是西门子提供的，北京地铁系统就是西门子提供的。

西门子还是自动化系统的巨头之一，在世界上名声最大的莫过于西门子和发那科系统，还有西门子自动化超微电子芯片和S7-1500自动化控制系统，S7-1500自动化系统被世界称为自动化的终极利器，世界自动化的里程碑。

以上这些都只是西门子工业的冰水一角的代表而已，西门子工业的强大在世界上排名前三的位置，基本上可以说是仅次于美国的通用电气公司，跟日本的三菱重工实力在伯仲之间，我们国内还没有综合实力如此强大的公司，这不只是你用多少钱投资的问题，最主要的是技术积累已经科研成果的问题，德国西门子不只是体量大，而且实力更是强，以及还非常的精。

要说做到体量大我们国内可以很轻松的做到，只要砸足够的钱扩张体量，其实可以做到非常大，但是在科技实力上面就存在差别和差距了，这些不是光用钱就可以做到的，技术经验积累和各方面的研发能力才是重中之重，对于人才的培养我们国内这个还要多用心，至少目前来说国内现在的企业没有一家是西门子的对手这是事实

，想要做到西门子的程度最基本的不只是砸钱，还要注重人才培养和经验积累，短时间内很难做到，毕竟140多年的企业自然有自己无敌的方面，我们有存在活到100年的企业吗。

提出这个话题的题主还是比较有针对性的，对中国工业来说，可以算是一针见血！

如何超越西门子我就不谈了，基本上是不可能，其他众多答主都分析是很透彻。

我就谈谈中国制造业的积弊。

我上一个工作，干了十年，这个企业目前也算是国内行业龙头了，甚至在世界领域里也算是顶尖，我从只有一个总部开始进入公司，十年，发展到十四个分公司，并且每一个分公司年产值都超过十亿了，这个速度不可谓不快，试问有几家企业能够做到这种地步！

虽然企业规模足够大，但在技术上，远不及日本的一家企业，为此，公司从管理水平和技术水平方面，砸下重金，向日本企业学习。

我作为技术人员，有幸参与了管理和技术两方面的学习，接受了大量的培训，公司每年花费巨款请世界顶级管理大师，巡回指导培训，又花重金派遣技术管理人员前往日本企业学习。

值得注意的是，在管理和技术方面，学到的并不是侧重于产品生产方面的技术，而是技术创新的理念！

公司最初购买的生产线是进口的，价格高，之后是购买国内一家企业生产的，每条生产线价格在2000多万，和进口设备对比差异不大，但是经过公司技术人员的不断创新改进，最终，这种生产线起码有一半的专利是我们公司的，也就是说，购买的生产线，有我们专利的部分，是不允许卖给其他企业的。在设备方面，实现了对日本的反超，真正的师夷长技以制夷！

在产品技术方面，外企以巨额订单和超级严苛的质量要求，摧毁了大量的国内同行，唯独我们，攻克了技术难题，在质量上让外企无可挑剔，一举成为了行业龙头，占据垄断地位。

其中，公司所有的技术人员，绝大部分，都是自己培养出来的，也不过是十年时间，而那些被外企摧毁的同行业公司里出来的老技术骨干，几十年的经验，进入我们公司，完全就是一种抓瞎状态！

中国人怀旧，守旧，缺乏创新意识，中国企业大多数也一样，在技术创新和人才培养方面，不肯下功夫，动不动招聘要求五年以上工作经验，对这种企业，我多数是嗤之以鼻的。

我之前工作的公司，每年只有两批招聘，全部招应届毕业生，每批两百人，三伏入伏第一天开始上班，全部丢到车间去干活，打熬，两个月后，剩下仅仅几人，公司要的就是这几个人，其他的，走了是好事。当年我也是这么熬过来的。而我工作十年拿到的薪水，是远不及公司培养我所付出的资金和代价。

尤其是生产制造企业，不要动不动就说公司多少年老师傅，经验虽然是个好东西，离开了技术创新，再有经验的老师傅，也解决不了新的难题。

要想超越世界顶尖同行，也不是没有可能，技术沉淀加上技术创新，培养专业人才，潜心钻研，一点一点的缩短距离，是可以实现的。

科技的发展怎么可能一蹴而就？

机床是基础工业产业，目前以德国和美国为领头羊，我国的工业起步晚，差距还是相当大的。

就拿机床行业最基本的机械制造软件来说，全世界拥有完善系统的只有两个国家，德国和美国。

就连法国，英国那样的发达国家，也只能说拥有半套系统。

我国从80年代蹒跚起步，能有今天的成就，已经很了不起，但最主要还是在追赶，要想追上国际先进水平需要时间。

机床制造不是能靠资金和人力堆砌。

需要的是人才和技术储备。

人才和人力，一字之差，但相差的何止是一个文字呢？

中国机床行业已经进入全面的低潮期，全国没有一家机床厂能够走上正常的发展道路，就是以技术积累为主，逐步提升机床制造水准，里面的主要问题是

1

国家对机床行业没有保护措施，在加入wto后最为明显，之前国家限制进口机床，使得国产机床不愁吃喝，不思进取！而入关后就没有了这种限制，国外机床大量进口，大面积压缩国内机床生存空间，没有任何过度期存在，机床行业措手不及，加上技术上落后，根本就没有办法。

2

国家对机床行业准入制不设限，原有机床厂员工出来自己单干，所有的零部件全部靠买，自己装配后就可以销售出去，这些人初期往往只做一个型号，出来的机床是不能有任何的拆卸的，只要拆就会丧失精度，因为零件质量是硬凑出来的。经过发展，就慢慢形成一条龙的模式，许许多多人从事，也就是粗暴式，只要拿来零件就可以用，至于这个零件能用多长时间是不考虑的，加上销售是偷税漏税的，价格上有诸多下降空间，进一步打压正规机床厂低端产品的竞争力度

3

，综上所述，正规机床厂还需要遵循以前的制作工艺，零件成本始终压不下来，如果用数控类机床加工，成本反而很高，整台机床的利润根本上就被吃掉了，使用原始手动操作机床，成本虽然下来了，但效率上不去，私人的只要有零件做，不管质量如何，只能能用就行，只要人不死就往死里干的原则，大厂根本就没有办法解决这些矛盾。

4

于是正规机床厂纷纷开始偷工减料，降低零件精度，加入低端市场的搏杀（中高端市场被进口所垄断）压低工人待遇，延长上班时间，没有最低只能更低，工人纷纷离职走人，留下来的迫于无奈在坚持，但处境却是没有最低唯有更低，想走已经没有出路了。

5

由于机床厂所有一线员工，需要极强的技术要求，没有十年的技术积累，甭想成为独当一面的人，收入与技术严重的不对等，加上机床厂管理上日趋偏紧，导致年龄人不愿意进入，更别谈高学历的人才了，放眼望去，一线都是四十岁以上的人，科室都是年轻人，再过十年时间，机床行业将全面的退出中国市场！因为等这代人老去就没有人了

所以再多的钱也没有用，技术是靠传帮带的，技术是靠继承的基础上创新，没有积累就没有创新。再多的钱也是废纸！

兄弟，我就是做机床的，现在想放弃，在中国，做实业制造业不行的，赚钱的都是玩套路的，对社会做贡献的基本都不赚钱。

能够提出这个话题、关注这个话题非常难能可贵！这种提法我是真的没敢这么想！很多年了我一直有个愿望：希望我们国家能够出台成系统的通用工业配件的全国统一标准，比如国产15吨载重汽车的轮胎螺丝，所有车型、所有厂家等都一样，都可以通用，其材料强度、加工精度都一样，而不是现在的林林总总五花八门的各自为阵。直到现在还会经常胡思乱想这方面的问题，我就是个屁民不是什么人物更不是什么大人物，现在自己觉得最制约我们的不是资金、技术、材料、设备等因素，而是从上到下从下到上，人的工业化素养达不到！

问这种问题的人是不是那种觉得钱是万能的，给你一样的零件也不一定能造出来一样的机器